Geralmente, durante o processo de cura deconcretos com baixo teor de cimentodurante a produção, o estágio de exaustão da reação natural ocorre dentro de 24 horas. O blank é ligeiramente quente e a superfície endurece lentamente. Após 3 a 5 dias de colocação, a superfície descascará e partículas finas brancas puras aparecerão ao redor dos poros da bolha. Pressione suavemente com a mão e descubra que a superfície de 3 a 5 mm já amoleceu e gradualmente se pulverizou e descascou, e algumas até chegam a 10 a 15 mm. Isso certamente afetará a resistência estrutural do novo produto, resultando em uma redução significativa na vida útil do equipamento, de modo que ele não pode ser usado. Pegue as amostras que acabaram de ser derramadas e solidificadas e as amostras após a pulverização para teste de índice físico.
1. Análise das causas dos danos superficiais
a. Pulverização superficial causada por "impurezas alcalinas"
Na fórmula de concretos refratários, as principais matérias-primas refratárias, cimento e aditivos de sal de sódio contêm sódio solúvel. Em matérias-primas refratárias de baixo custo, o conteúdo de impurezas de metais alcalinos é geralmente muito alto. Os aditivos também introduzirão íons de sódio, e o aumento de cimento aumentará a alcalinidade do sistema.
O álcali solúvel no concreto de baixo teor de cimento se dissociará quando encontrar água e reagirá com dióxido de carbono no ar para produzir carbonatos. Ao mesmo tempo, o cimento se hidratará e os dois continuarão a reagir. Decompor-se e calcificar-se-ão continuamente.
Enquanto houver produtos de hidratação do cimento, a reação acima será circulada, e a decomposição contínua dos produtos causará danos ao concreto compacto de fora para dentro.
b. Cura temperatura ambiente e humidade
Quando o concreto é fundido, a temperatura geral de cura é de 15-20 graus. Grandes blocos pré-fabricados entrarão no forno de baixa temperatura para cura a 30-35 graus para aumentar a resistência de cura. A observação cuidadosa mostra que o aumento na temperatura de cura pode aumentar a resistência e a vida útil do corpo verde, e o fenômeno de pulverização na superfície do corpo verde é ainda mais reduzido. Pode-se observar que a temperatura e a umidade do ambiente de cura do corpo verde são um fator importante no dano.
c. Influência da densidade do corpo verde
A densidade do corpo verde também é um fator importante que causa a pulverização da superfície fundível. Quando a densidade do corpo verde é baixa, a porosidade aumenta, e a água e o dióxido de carbono no ar podem se difundir mais facilmente no corpo verde, causando uma reação de dano, resultando na decomposição e pulverização do corpo verde de raso para profundo.
d. Influência da adição de água durante a construção
A resistência inicial e o desempenho da construção de concretos estão intimamente relacionados à quantidade de água adicionada durante a construção. Mais adição de água pode melhorar o desempenho da construção, mas tem certos efeitos colaterais na resistência inicial e na densidade do corpo verde. Ao mesmo tempo, mais adição de água inevitavelmente aumentará a reação de hidratação, tornando mais fácil para a superfície do corpo verde se tornar pulverulenta. É difícil atender aos requisitos de desempenho da construção controlando a quantidade de água adicionada, então a quantidade de água adicionada durante a construção também é um fator que afeta os danos.
2. Soluções para danos na superfície do concreto
Com base na análise existente das causas de danos à superfície de concretos com baixo teor de cimento, medidas correspondentes são tomadas para prevenir ou reduzir o grau de danos à superfície.
a. Use matérias-primas de alta pureza
Matérias-primas de alta pureza e alta densidade podem reduzir o conteúdo de metais alcalinos solúveis. Por exemplo, agregados de alumina refratária devem ser calcinados em fornos rotativos tanto quanto possível, com menos impurezas e maior densidade aparente, ou corindo denso deve ser usado como agregados. Para matérias-primas que não foram calcinadas, o conteúdo de impurezas deve ser estritamente controlado, e a quantidade adicionada deve ser controlada o mínimo possível.
b. Seleção razoável de tipos de mistura
Os aditivos tradicionais para concreto geralmente usam sal de cálcio de lignina e sal de sódio, o que aumenta o teor de metal alcalino do concreto e acelera a hidratação e a reação de decomposição. Após o ajuste, um novo tipo de redutor de água composto foi testado para reduzir a adição de sal de cálcio e controlar rigorosamente a quantidade de adição. Após a verificação laboratorial, o teste foi realizado na produção para alterar o tipo de aditivo e atingir a quantidade ideal de adição. O fenômeno de pulverização na superfície do corpo verde foi melhorado, estendendo-se de 3 a 5 dias para cerca de uma semana, e a resistência do corpo verde também foi melhorada. Os efeitos de diferentes aditivos no desempenho dos concretos são mostrados na Tabela 2. Desta forma, combinado com o controle do tempo de secagem, secagem o mais rápido possível e aumento da resistência inicial, a pulverização da superfície do corpo verde raramente ocorreu.
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c. Controle de água na construção
Fortaleça o controle da qualidade da água da construção, tente precipitar a água em um recipiente grande antes da produção, evite turbidez e impurezas na água, etc., para reduzir a entrada de outros aditivos que podem aumentar a taxa de hidratação do cimento.
d. Controle do ambiente de construção
Para reduzir e diminuir o contato entre a superfície do concreto de baixo teor de cimento e o ar, o método de cobertura de superfície é adotado para fechar os poros da superfície e tentar isolar a difusão de dióxido de carbono e vapor de água no corpo concreto, evitando assim reações de danos. Ao mesmo tempo, para secar o corpo o mais rápido possível, o isolamento da fábrica é reforçado e, quando necessário, o corpo é colocado em um forno de baixa temperatura para secagem e desmoldagem, de modo que o corpo endureça dentro do período de cura ideal de 36 horas para garantir a resistência do corpo fundido.
