A cal branca é obtida pela calcinação e decomposição da rocha de carbonato de cálcio a cerca de 1200 graus, produzindo óxido de cálcio e dióxido de carbono. A temperatura mais alta da zona de queima em fornos de eixo vertical e fornos rotativos não excede 1250 graus, enquanto a zona de transição e a zona de pré-aquecimento são menores ou iguais a 900 graus. O gradiente de temperatura é significativo, exigindo combinação segmentada de materiais refratários para o revestimento.
I. Tijolos compostos de fosfato são a primeira escolha para zonas-de alta temperatura
A zona de queima suporta diretamente a erosão das chamas e dos materiais, e tijolos refratários compostos de fosfato com densidade aparente maior ou igual a 2,8 g·cm⁻³ são comumente usados. A matriz de alta-alumina e a quantidade adequada de carboneto de silício trabalham sinergicamente para formar uma fase vítrea densa a 1200 graus, proporcionando resistência à corrosão alcalina e ao desgaste, com uma vida útil de mais de 3 anos.
II. Comparação de esquemas de zonas de transição
1. Forno Rotativo
Os novos fornos ainda usam principalmentetijolos de alta alumina(Al₂O₃ secundário maior ou igual a 65%) ou tijolos fosfatados comuns, com formato de tijolo de 345 mm de comprimento e 75 mm de espessura. Isto facilita a substituição individual dos tijolos durante a manutenção e minimiza a deformação do corpo do forno. Nos últimos anos, alguns fornos mais antigos mudaram para refratários fundíveis integrais para obter redondeza devido à elipticidade excessiva da carcaça do forno. Embora isso melhore a estanqueidade, requer desmontagem em grande-escala para manutenção posterior, e o cozimento secundário pode facilmente causar estresse adicional na carcaça do forno, fazendo com que os usuários adotem uma abordagem cautelosa.
2. Forno de eixo vertical
A temperatura da zona de transição é mais baixa. Tradicionalmente, tijolos refratários de alumina com 345 mm × 75 mm de altura são suficientes para dois anos de operação. Alguns fabricantes aumentaram a espessura para 100 mm, aumentando o peso de um único tijolo em 30%, o que pode prolongar a vida útil em 6–8 meses. A construção ainda utiliza o formato original do tijolo, sem exigir alterações na estrutura do forno.
III. Medidas de Emergência – Revestimento por Pulverização
Quando as tarefas de produção são urgentes e as janelas de desligamento são insuficientes, revestimentos refratários em spray podem ser usados para reparos on-line.
Escopo de aplicação: Espessura residual do revestimento maior ou igual a 50 mm, profundidade de depressão local menor ou igual a 60 mm.
Pontos-chave da construção:
1. Remover escória e camadas soltas, mantendo uma base dura;
2. Diâmetro do bico da pistola de pulverização menor ou igual a 40 mm, tamanho de partícula agregada menor ou igual a 5 mm, pulverização em camadas, cada camada menor ou igual a 30 mm, espessura total menor ou igual a 80 mm, para evitar delaminação sob seu próprio peso;
3. Após a cura natural por 2 horas, a temperatura pode ser aumentada e a produção pode ser retomada a uma taxa de 50 graus ·h⁻¹.
Limitações: o revestimento pulverizado não passou por moldagem e sinterização de alta-pressão, e sua resistência e resistência à fadiga são apenas 40-50% daquelas dos tijolos cozidos. Normalmente dura apenas de 3 a 6 meses e é considerada uma medida provisória.
4. Decisão de revisão
Durante uma grande reforma, toda a camada de revestimento pulverizada deve ser removida até a base dura, e tijolos com alto-alumina ou tijolos refratários de fosfato devem ser usados para recolocação-. Os tijolos cozidos, sinterizados a temperaturas acima de 1300 graus, apresentam resistência à erosão e ao choque térmico significativamente superiores em comparação aos tijolos pulverizados. Isto permite a restauração do ciclo de produção projetado e reduz as perdas de produção ocultas causadas por reparos de emergência frequentes.
V. Processo Seletivo
1. Zoneamento de temperatura:Zonas-de alta temperaturasão zoneados com tijolos compostos de fosfato; as zonas de transição são zoneadas com tijolos secundários de alta-alumina ou tijolos comuns de fosfato.
2. Avaliação da Deformação dos Fornos: Os novos fornos devem priorizar o revestimento de tijolos; para fornos mais antigos, apenas aqueles com elipticidade superior a 0,3% do diâmetro devem ser considerados para refratários moldáveis integrais.
3. Diferenciação do nível de manutenção: fragmentação rotineira de pequenas-áreas → substituição parcial de tijolos; desgaste profundo, mas cronograma de produção apertado → pulverização de emergência; revisão anual → substituição completa e reconstrução.
Seguindo esta sequência, a operação segura, de longo-prazo e de baixa{1}}manutenção do revestimento do forno de cal pode ser alcançada em ambientes alcalinos, de média-erosão abaixo de 1.200 graus.
