A chamada instalação do forno refere-se ao processo operacional de disposição e empilhamento racional dos tijolos que atendem às condições técnicas dos produtos semi-acabados no forno de acordo com as características estruturais do forno e os requisitos do sistema térmico quando o produto é queimado . Para fornos de túnel, também é chamado de carro de carregamento (forno).
Para atingir o objetivo acima mencionado, é necessário formular o diagrama de instalação do forno e os procedimentos técnicos de operação para a instalação do forno, a fim de unificar a operação de instalação do forno. Embora o layout do forno túnel e do forno chama invertida tenham características próprias, por exemplo, o forno túnel instala os tijolos no carro do forno, enquanto o forno chama invertida carrega os tijolos diretamente no forno. Os princípios básicos que devem ser dominados ao desenhar ainda são os mesmos. Tais como transferência de calor, posições de carregamento do forno de diferentes tipos de tijolos, etc. A seguir, tomamos a instalação de um forno de túnel como exemplo para ilustrar alguns princípios básicos da elaboração de um diagrama de instalação do forno.
Ao formular um plano de instalação de forno túnel, as seguintes questões são geralmente consideradas:
1. Determine a altura e o método de instalação do forno de acordo com os diferentes tipos de tijolos. Geralmente, a altura do forno de tijolos de magnésia e tijolos de alumínio de primeira classe é 1-1,1m; tijolos de sílica são 1-1,7m; tijolos de barro estão em algum lugar no meio. A maioria dos métodos de instalação de tijolos é de instalação plana, enquanto os tijolos de sílica são de instalação vertical e os de argila são de instalação lateral.
2. De acordo com os diferentes tipos de tijolos, determine a taxa de carregamento do forno de tijolos de formato geral e tijolos de formato especial. Geralmente, a proporção de tijolos de formato especial e tijolos de formato geral no mesmo carro de forno é de cerca de 4:6. Ao mesmo tempo, de acordo com diferentes tipos de tijolos, determine diferentes tipos de posições de instalação do forno. Geralmente, tijolos de tipo padrão e comum são instalados na parte inferior e tijolos de formato especial são instalados na parte superior, e alguns tijolos de formato especial ou tijolos que são fáceis de quebrar durante o disparo são embalados (tijolos são embalados).
3. Com a premissa de garantir a qualidade da queima, aumentar a densidade dos tijolos (ou seja, a quantidade de tijolos por unidade de vagão de forno) para aumentar a produção e reduzir o consumo de combustível.
4. Assegure o fluxo normal de gás e boas condições de transferência de calor durante a queima dos tijolos.
Portanto, na produção de materiais refratários, os requisitos básicos para a qualidade do forno são garantir que as pilhas de tijolos sejam planas, estáveis e retas, evitar que os tijolos grudem devido à alta temperatura de queima e reduzir a distorção dos produtos queimados. Para atender aos requisitos acima, uma camada de areia com um tamanho de grão de 0,5-3mm geralmente é polvilhada uniformemente entre cada camada de tijolos ao instalar o forno. Produtos com propriedades diferentes têm requisitos diferentes para enchimento de areia no forno. Normalmente, tijolos de argila e tijolos de alta alumina usam areia de sílica, maravalha de bauxita, casca de arroz ou cinza de casca de arroz; tijolos de sílica usam resíduos de areia de tijolo de sílica ou areia de sílica; tijolos de magnésia são usados Magnésia ou minério de cromo.
1. Disparo
Os tijolos passam por uma série de reações físico-químicas durante o processo de queima para tornar os tijolos compactos, aumentar a resistência, estabilizar o volume e garantir dimensões externas precisas.
1. Três estágios do processo de queima
Durante a queima de materiais refratários, todo o processo de queima pode ser dividido em três etapas de acordo com as características variáveis do produto:
(1) A etapa de aquecimento, ou seja, desde o momento em que o produto entra no forno ou inflama até o momento em que o produto atinge uma temperatura mais elevada para queima. Nesta etapa, os tijolos são aquecidos, a umidade residual e a umidade da cristalização química são descarregadas, a decomposição de certas substâncias e a formação de novos compostos, a transformação policristalina e a formação da fase líquida, etc., incluindo a decomposição de ligantes orgânicos e inorgânicos, aditivos, oxidação e combustão, etc., liberam CO2, água e outras moléculas pequenas. Nesta fase, devido às razões acima, o peso do blank é reduzido, a porosidade é aumentada e a resistência é reduzida.
À medida que a temperatura aumenta, a temperatura de formação da fase líquida e a temperatura de síntese da fase são atingidas. Devido ao processo de difusão, fluxo, dissolução, precipitação e transferência de massa da fase líquida, as partículas são ainda mais aproximadas sob a ação da tensão superficial da fase líquida para promover a densificação do corpo verde. A resistência é aumentada, o volume é reduzido, a porosidade é reduzida e o corpo verde é sinterizado.
(2) O estágio de preservação de calor em temperatura de queima mais alta. Várias reações no corpo verde tendem a ser completas e suficientes, o número de fases líquidas aumenta, a fase cristalina cresce ainda mais e os tijolos verdes atingem a densificação.
Durante o processo de queima do produto, não apenas a superfície deve atingir a temperatura de queima, mas também o interior do produto deve atingir a temperatura de queima. Esse processo de homogeneização de temperatura é realizado por transferência de calor, e leva um certo tempo para isso. Pode-se observar que quanto maior o produto e maior a densidade do forno, maior será esse tempo. Além disso, devido à temperatura desigual de várias partes do forno, também é necessário um certo tempo de espera.
(3) A etapa de resfriamento refere-se à temperatura desde a temperatura de sinterização mais alta até a temperatura de saída do forno. Nesta etapa, as alterações estruturais e químicas do produto em alta temperatura são basicamente fixadas. Na fase inicial dessa etapa ainda estão ocorrendo algumas alterações físico-químicas no produto, como a cristalização de fases, a transformação de alguns cristais, a solidificação da fase vítrea e a geração de microtrincas. O sistema de resfriamento afetará a força, resistência ao choque térmico e outras propriedades físicas do produto.
