CLASSIFICAÇÃO DE GRAU, PROCESSO DE PRODUÇÃO E DESEMPENHO DE MAGNÉSIA SINTERIZADA

Na indústria de refratários, magnésia queimada a partir de magnesita ou magnésia leve produzida pelo método químico de água do mar e salmoura é calcinada em um forno rotativo ou forno de eixo em uma faixa de temperatura de 1500 ~ 2000 graus para permitir que a magnésia passe através do cristal os grãos crescem e se densificam, transformando-se em magnésia quase inerte chamada magnésia sinterizada ou magnésia requeimada.
Processo de produção
De acordo com diferentes características de sinterização de matérias-primas e diferentes requisitos técnicos do produto, a calcinação em uma etapa ou a calcinação em duas etapas pode ser usada no processo de produção. Sua qualidade é avaliada principalmente pelo teor de óxido de magnésio, densidade aparente, relação CaO/SiO2 e tamanho do cristal. A magnésia comercializada atualmente no mercado internacional é dividida em seis classes.
A fim de produzir magnésia de alta qualidade, o concentrado de magnesita purificado é geralmente usado e enviado para um forno de queima de luz para queima de luz (1000 ~ 1100 graus) para obter magnésia de queima de luz (também conhecida como luz), que é então prensada por uma prensa de esferas A esfera é sinterizada em um método de calcinação em duas etapas em um forno de recalcinação. Os três métodos a seguir são comumente usados ​​para calcinação em duas etapas.
①Forno multicamada-forno rotativo ou método de forno de eixo.
Este é um método de queima leve de concentrado de magnesita [MgO ou Mg(OH)2] em um forno multicamada e, em seguida, a requeima em um forno rotativo ou forno de eixo. Por exemplo, a empresa belga NESA usa o método de flotação para preparar o concentrado de magnesita (MgCO3), e o concentrado de magnesita seco é enviado para o forno multicamada pela rosca transportadora. Após o pré-aquecimento, queima de luz e resfriamento, a queima de luz é produzida. Óxido de magnésio.
O forno multicamadas é composto por um forno anular e uma coluna vertical. O forno tem um diâmetro externo de 7850 mm, um total de 12 camadas, 30 queimadores, óleo pesado como matéria-prima e uma temperatura de queima leve de 900 graus. Cada camada da soleira tem orifícios de vazamento alternados ou periféricos e centrais, e os materiais são gradeados de uma camada para a próxima através dos orifícios de vazamento pelos dentes de ancinho instalados nos braços do ancinho. A magnésia queimada leve é ​​fornecida à prensa de esferas de rolo duplo com uma rosca transportadora. A temperatura de alimentação é de cerca de 700 graus, o rolo da prensa de esferas é de cerca de 750 mm, a largura do rolo é de cerca de 320 mm, a velocidade nominal do rolo é de 10,7 r/min e a faixa de ajuste é de 5 ~ 16 r/min, a pressão total é de 3520kN, quando a velocidade da prensa de bola é de 16r/min, a potência do motor é de 168kW, a necessidade de água de resfriamento é de 9m3/h, a bola tem a forma de caroço de damasco e o volume é de cerca de 7~ 10cm3. O produto acabado A taxa é de cerca de 65 por cento. As bolas comprimidas são enviadas para o forno de eixo para re-queima, a temperatura de queima é de 2000 graus, as bolas queimadas são descarregadas do forno de eixo e podem ser transportadas para fora após serem resfriadas a cerca de 90 graus pelo resfriador.
A Companhia de Minas de Magnésio da Coréia do Norte usa a grande magnesita a céu aberto perto do porto de Chongjin para preparar o concentrado de magnesita por flotação. A pasta é bombeada para centrífugas de 9 discos para desidratação, e o concentrado desidratado é transportado por um transportador. Insira 8 calhas intermediárias e forneça 4 fornos multicamadas para queima leve. O pó de magnésia leve preparado é umedecido com cerca de 10 por cento de água, e 4 prensas de esferas são usadas para dois estágios sem a adição de agente de ligação. A bola pressionada é pré-pressionada e depois pressionada até a morte. A fim de aumentar a resistência, a bola de material é pré-aquecida e seca na máquina de grelha móvel com gás residual do forno rotativo e, finalmente, enviada para dois fornos rotativos de 110m de comprimento para requeima. A temperatura de queima é de 1900 graus.
② Forno rotativo de torrador suspenso ou método de forno de eixo.
Em países estrangeiros, quando o forno rotativo de torrefação tipo Plepol ou forno de eixo é usado para produzir magnésia, um trocador de calor de três estágios é geralmente usado para aquecer o concentrado de flotação a uma temperatura próxima à temperatura de queima de luz e, em seguida, enviar para o torrador de suspensão. queimar. Depois que o pó de magnésia queimado à luz é preparado, ele entra na prensa de esferas a uma temperatura de 700-900 graus, pressiona-o em pastilhas a uma pressão de 15t/cm2 e envia as pastilhas para a peneira vibratória do elevador. Depois de peneirar o pó, os grânulos com uma temperatura de 500-750 graus são colocados em um forno rotativo ou forno de eixo para ressinterização, e a temperatura de queima é de 1800-2000 graus. A magnésia sinterizada descarregada do forno é resfriada a 60~80 graus com um resfriador de grade móvel ou um resfriador cilíndrico.
③ Método de forno rotativo-forno rotativo.
Este é um método de queima leve em um forno rotativo, pressionando as bolas através de uma prensa de bolas e depois queimando novamente em outro forno rotativo. O forno rotativo usado pela Feinanxiaer Mining and Shipping Company do consórcio Skalistieri na Grécia queima levemente o concentrado de magnesita a 1000 graus, e o pó de óxido levemente queimado é prensado em uma bola e depois pesado a 2000 graus no forno rotativo. Após a queima, o desempenho da magnésia sinterizada é de 95% MgO e a densidade aparente é de 3,4~3,5g/cm3.
Desempenho de magnésia sinterizada
O desempenho é avaliado principalmente pelo teor de MgO, densidade do volume de partículas e a relação de CaO/SiO2. Geralmente, é necessário que o teor de MgO na magnésia seja alto e os componentes de impurezas SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 sejam baixos. Este tipo de fase principal é principalmente periclásio, com menos cimento, e uma melhor estrutura de ligação direta do periclásio é formada. A relação CaO/SiO2 determina a composição de fases da matriz em magnésia. Teoricamente, espera-se que a razão de sua massa seja menor que 0.93 ou maior que 1.86. Para obter minerais de alto ponto de fusão.
Além disso, quando o CaO/SiO2 é baixo, o silicato torna-se o filme ou casca que envolve o cristal de óxido de magnésio; quando o CaO/SiO2 é alto, o efeito de formação de película do silicato não é tão significativo, e o silicato aparece isoladamente, e os cristais quadrados de Magnésia são combinados diretamente uns com os outros, o que é benéfico para o desempenho de alta temperatura da magnésia . A indústria de refratários geralmente acredita que a proporção de CaO:SiO2 inferior a 3:1 não é um produto de alta qualidade, e o CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) é o mais popular produto no mercado, mas não pode ultrapassar o valor limite desta faixa, pois trará efeitos colaterais. Quanto maior o teor de MgO da magnésia sinterizada, menor o teor de CaO e SiO2, e quanto maior a proporção de CaO:SiO2, melhor a resistência a alta temperatura, resistência à escória e estabilidade de volume da magnésia sinterizada.