Uma fábrica de cimento no Egito encomendouplaca de silicato de cálciopelo isolamento da torre do pré-aquecedor no ano passado. A especificação exigia grau de 650 graus, 250 kg/m³, espessura de 50 mm - um produto padrão. O fornecedor enviou o que foi pedido. Seis meses depois, a equipe de manutenção abriu uma escotilha de inspeção e descobriu que a prancha havia encolhido e rachado, afastando-se das âncoras. A temperatura da superfície naquela seção estava próxima de 700 graus durante o pico de operação do forno devido a uma mancha fina no revestimento moldável atrás dela. Ninguém havia contabilizado o ponto quente e a placa de 650 graus estava simplesmente operando além do seu limite.
A placa de silicato de cálcio é um produto simples no papel. Na prática, a diferença entre uma placa que dura dez anos e outra que falha em dois depende de a classificação correta corresponder à condição real de serviço - e não apenas às especificações nominais. Este guia aborda como fazer essa combinação.
650 graus vs 1050 graus: quando cada nota faz sentido
A placa de silicato de cálcio vem em dois graus principais de temperatura, e a escolha não é simplesmente "corresponder à temperatura do forno".
Grau de 650 graus (Tipo I)é a placa de isolamento industrial padrão. É mais leve, custa menos e cobre a maioria das aplicações: isolamento de tubos, isolamento de revestimento de caldeira, placa de apoio atrás de revestimentos refratários e barreiras térmicas gerais onde a temperatura-da face quente permanece abaixo de 650 graus. A maior parte do isolamento industrial de tubulações de vapor e água quente usa esse tipo.
Grau de 1050 graus (Tipo II)- às vezes chamado de silicato de cálcio de-alta temperatura ou silicato de cálcio de grau refratário-- usa uma formulação modificada que resiste ao encolhimento em temperaturas mais altas. Ele é especificado para aplicações onde a placa fica diretamente atrás de um revestimento refratário fino-de face quente ou onde os pontos quentes podem elevar a temperatura além de 650 graus. Torres de pré-aquecedores de cimento, revestimentos de backup de fornos de alumínio e câmaras secundárias de incineradores são aplicações comuns.
Aqui está o ponto-chave que muitos compradores não percebem: a classificação de temperatura é para a temperatura de exposição contínua da placa, não para a temperatura operacional do forno. Se um forno funciona a 900 graus, mas a placa fica atrás de um revestimento moldável de 100 mm que reduz a temperatura da superfície-fria para 550 graus, então o grau de 650 graus é adequado. Mas se esse revestimento ficar mais fino localmente - ou se a placa for usada como o próprio material de face-quente - use a classe de 1050 graus.
| Propriedade | Grau de 650 graus | Grau de 1050 graus |
|---|---|---|
| Temperatura máxima de serviço | 650 graus | 1050 graus |
| Densidade típica | 200-250kg/m³ | 250-300 kg/m³ |
| Condutividade térmica a 200 graus | ~0.06 W/m·K | ~0.07 W/m·K |
| Resistência à compressão | Maior ou igual a 1,5 MPa | Maior ou igual a 2,0 MPa |
| Encolhimento linear na temperatura máxima | Menor ou igual a 2,0% | Menor ou igual a 2,0% |
| Comparação de custos | Linha de base | Prêmio de 15-25% |
Densidade: maior nem sempre é melhor
A densidade da placa de silicato de cálcio varia de 200 a 300 kg/m³ em classes padrão. Maior densidade proporciona melhor resistência à compressão, o que é importante se a placa suportar qualquer carga mecânica. Mas também aumenta ligeiramente a condutividade térmica - porque o material mais denso conduz mais calor - e adiciona peso à instalação.
Para a maioria das aplicações de isolamento de backup, 220-250 kg/m³ é o ponto ideal. Ele fornece resistência suficiente para resistir a danos de manuseio e compressão da âncora sem adicionar peso ou custo desnecessário. Vá para 280-300 kg/m³ somente quando a placa for pisada durante o acesso para manutenção ou quando for especificada alta resistência à compressão.
A questão do amianto: sempre peça certificação
Placas de silicato de cálcio fabricadas antes da década de 1980 às vezes continham fibras de amianto como reforço. As placas modernas de silicato de cálcio de fabricantes respeitáveis não contêm amianto-, usando celulose ou reforço de fibra sintética. Mas ao adquirir fornecedores novos ou desconhecidos - especialmente em mercados onde as regulamentações são menos rigorosas - não assuma.
Solicite uma certificação por escrito-livre de amianto. A certificação deve fazer referência ao padrão de teste (normalmente ISO 22262 ou equivalente) e ser emitida por um laboratório terceirizado-reconhecido, e não apenas pela declaração interna do fabricante. Muitas especificações de projetos agora exigem isso como um envio obrigatório e, por um bom motivo, - não vale a pena correr o risco de responsabilidade civil da instalação de material-contendo amianto em uma instalação industrial moderna.
Placa padrão versus peças com formato personalizado
Placa plana de silicato de cálcio em tamanhos padrão - normalmente 1000×500mm ou 1200×600mm, espessura de 25mm a 100mm - cobre a maioria das aplicações. Para isolamento de tubos, a placa é cortada em segmentos ou pré-formada em seções de tubos pelo fabricante.
Aplicações mais complexas usam peças em formato de silicato de cálcio: peças usinadas-personalizadas com furos para blocos de queimadores, seções curvas para cascos de recipientes ou ladrilhos interligados para grandes áreas planas. As peças moldadas custam mais por unidade, mas economizam trabalho de campo porque o corte e o encaixe são feitos na fábrica e não em andaimes.
Se o seu projeto tiver mais de 20 peças que precisam ser cortadas no local, pergunte sobre o pré-corte de fábrica. A diferença de custo geralmente é compensada pela redução do tempo de instalação, e as peças-cortadas na fábrica têm tolerâncias mais restritas do que as peças-cortadas em campo.
O que verificar antes de fazer o pedido
Verifique a classificação de temperatura com seu cálculo-real de face fria.Não use apenas a temperatura da placa de identificação do forno. Calcule a queda de temperatura no revestimento-da face quente em seu ponto mais fino - geralmente em cantos, penetrações ou áreas de desgaste conhecido - e certifique-se de que a placa esteja classificada para essa temperatura mais uma margem de segurança de 50 graus.
Confirme o formato da placa.Placas de-formato grande (1.200 x 600 mm) cobrem a área mais rapidamente, mas são mais pesadas de manusear. Placas menores (600×300mm ou 500×250mm) são mais fáceis de instalar em espaços apertados, mas criam mais juntas.
Planeje o apego.A placa de silicato de cálcio normalmente é fixada com pinos e arruelas de aço inoxidável ou com adesivo-de alta temperatura para aplicações-de temperatura mais baixa. O método de fixação deve ser especificado antes da finalização da espessura da placa, pois placas mais grossas requerem pinos mais longos.
Pergunte sobre resistência à umidade.A placa de silicato de cálcio padrão absorve a umidade se exposta à chuva ou alta umidade durante o armazenamento. Alguns fabricantes oferecem um tratamento-repelente à água para armazenamento externo ou instalações onde a placa pode ficar exposta antes da aplicação do revestimento externo. Se o local do seu projeto estiver em uma área costeira úmida ou tiver uma estação chuvosa durante a construção, especifique uma placa tratada ou planeje um armazenamento coberto.
Obtendo a placa certa para o seu projeto
As quatro informações que um fornecedor precisa: temperatura operacional no local da placa (não a temperatura do forno), espessura de isolamento necessária, se a placa suporta alguma carga mecânica e o método de fixação. Com eles, eles podem recomendar a nota e a densidade certas em uma resposta.
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